TPM全面设备管理改善实务（2+1模式）

课程时间 

3 天

课程背景

TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以5S为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。

      通过改善传统设备管理的模式，以自主保养与专业保养相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境。

全面设备管理（TPM）——工欲善其事，必先利其器

培训目标

先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高，我们希望学员通过此次培训达到以下目的：
1. 强化设备基础管理，提高设备可动率；
2. 维持设备良好状态，延长设备寿命；
3. 提高生产效率，降低成本；
4. 改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度；
5. 提高企业持续改善的意识和能力。

培训对象

维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。

课程大纲

一、TPM概论
1、什么是TPM活动
2、TPM与企业竞争力提升
3、TPM的含义及其演进过程

4、TPM的“四全”核心与现场“五步”特点

5、推进TPM的目标及4大成果
6、TPM活动与设备维修的关联
7、TPM主要内容及推行组织保证

二、TPM的推行准备

1、TPM活动导入的关键

2、TPM活动推进委员会

3、 TPM活动导入的十二步骤

4、推行TPM的评价指标化

5、设备六大损耗与设备综合效率OEE

6、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少
7、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间

演练：设备六大损耗OEE值案例运算

三、TPM的活动中心-------- TPM的八大支柱
1、TPM管理的基础-----现场5S管理
2、TPM自主保全活动实务展开
◆为什么要推行TPM自主保全
◆平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分
◆企业实践自主保全活动7步骤
Step1初期清扫
Step2污染源及困难处所对策
Step3制定自主保养临时基准书
Step4总点检
Step5自主点检
Step6工程标准化
Step7彻底的自主管理

讨论：污染源视频案例讨论

3、TPM计划保全活动实务展开
◆计划保全的基本观念体系
◆如何正确处理计划保全与自主保全的关联
◆建立设备计划保全运作体系
◆设备日常维修履历管理
◆设备专业保全的内容：定期点检、定期保养、定期维修
◆设备点检五层防护体系
◆设备故障树分析
◆预防保全与保全预防
◆设备专业点检展开
◆重点设备选定（设备ABC分级标准）
◆实践设备零故障的7个步骤
Step1使用条件差异分析
Step2问题点对策
Step3制定计划保养临时基准书
Step4自然劣化对策
Step5点检效率化
Step6 M-Q关联分析
Step7点检预知化
◆成功推行计划保全的要点
◆TPM活动企业成功案例分享

演练:设备点检表的制作要领演练

案例分析：设备备件ABC分级模型

4、TPM设备改善活动实务展开
◆工厂运行中16种损失分析（Loss）
◆系统的改善活动-步骤与实务方法
◆P-M分析与P-M演练
◆题案改善活动
◆个别改善活动的要点
◆全面改善活动
◆TPM活动企业成功案例分享

演练:设备效率改善活动推进方法实务讨论

案例讨论：全面改善案例讨论

5、TPM设备开发管理活动实务展开
◆设备初期管理体制建立
◆M-P信息回馈管理
◆LCC(Life Cycle Cost)分析

6、TPM设备与品质保全活动实务展开
◆M-Q分析—品质可以预防吗？
◆品质保全与TPM其他活动的关联
◆品质保全活动之实现零不良7步骤

7、TPM教育训练活动实务展开
◆教育训练的基本——OJT和自我开发
◆技能的简单三阶段
◆教育训练6 STEP体系
◆工作指导四步骤

8、TPM安全效率改善实务展开
◆安全训练6 STEP体系
STEP1：现场不安全因素原因分析
STEP2：制定安全标准
STEP3：导入危险预知训练
STEP4：制定现场安全作业基准
STEP5：制定部门安全监督标准
STEP6：建立安全检查制度

分析：安全场景分析

9、事务部门效率化改善活动

四、实现TPM的七大方法

1、问题票活动

2、定点拍照

3、目视管理

4、纠错防呆机制

5、亮点和景点的制作

6、厂内参观活动

7、诊断活动

辅导项目1天

研究课题目的：充分了解现场设备问题，分析解决设备问题的步骤，全面掌握分析解决设备问题的工具，帮助学员有效的进行现场设备问题控制与改善。

一、设备问题分析与改善的十步骤分析

1、选题理由与项目背景

2、设备运行现状调查

3、设定设备改善目标

4、设备问题原因分析

5、确定设备问题的要因

6、制定设备改善对策

7、设备公司对策实施

8、设备改善效果检查

9、设备管理标准化和进一步推广

10、总结和下一步打算

二、课题成果发表