TnPM全面规范化生产维护

课程时间 

2天(12小时)

讲师

洪剑坪

课程背景

TnPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以五个“六”为基础，深入开展设备改善活动、自主维护、教育训练、建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。构建预防维修体——SOON

通过改善传统设备管理的模式，以自主保养与专业保养相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境

全面设备管理（TnPM）——工欲善其事，必先利其器

培训目标

先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TnPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高，我们希望学员通过此次培训达到以下目的：
1.强化设备基础管理，提高设备可动率；
2.维持设备良好状态，延长设备寿命；
3.提高生产效率，降低成本；
4.改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度；
5.提高企业持续改善的意识和能力。

培训对象

维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。

课程大纲

一、从TPM到TnPM
1、TPM的精髓

2、以设备为主线的管理模式的发展历程

3、TnPM——全面规范化生产维护简述

4、TnPM从哪些方面发展了TPM

5、TnPM设备管理的核心要素与支撑平台

6、TnPM的八个要素

7、TnPM的五个“六”架构

8、TnPM的维修防护系统解决方案——SOON体系

9、“员工未来的能力持续成长”模型——FROG

10、TnPM管理的五项主义和企业信息化

二、TnPM现场四要素管理——现场6S管理

1、整理的推进技术

2、整顿的推进技术

3、清扫的推进技术

4、清洁的推进技术

5、素养的推进技术

6、安全的推进技术

案例：现场6S图片展

三、TnPM现场四要素管理——现场查找和清除6H

1、污染源

2、困难源

3、故障源

4、浪费源

5、缺陷源

6、危险源

7、“六源”的管理流程

讨论：污染源案例讨论

四、TnPM现场四要素管理——现场定置管理

1、什么是定置管理

2、物品的定置与放置比较图

3、定置管理内容及类型

4、人与物结合的三种状态

5、定置的两种基本形式

6、定置管理开展程序

7、定置管理的实施

8、定置管理设计

案例：定置案例分析

五、TnPM现场四要素管理——现场可视化管理

1、何谓目视管理

2、目视管理的目的

3、目视化的三原则

4、目视管理的作用

5、目视管理的三大要求与三级水平

6、目视管理要解决的现场五大重点问题

7、目视化管理的实施步骤

8、目视管理在设备管理中的应用

案例：设备目视化图片展

六、设备点检和自主维护

1、什么是点检

2、点检管理要素

3、点检管理分类

4、点检组合

5、制定自主点检基准书

6、自主点检

7、TnPM维保体系

演练:设备点检表的制作要领演练

七、TnPM设备改善活动实务展开

1、工厂运行中16种损失分析（Loss）

2、系统的改善活动-步骤与实务方法

3、题案改善活动

4、个别改善活动的要点

5、全面改善活动

6、设备切换的改善方法

7、设备问题分析与改善的十步骤分析

8、选题理由与项目背景

9、设备运行现状调查

10、设定设备改善目标

11、设备问题原因分析

12、确定设备问题的要因

13、制定设备改善对策

14、设备改善对策实施

15、设备改善效果检查

16、设备管理标准化和进一步推广

17、总结和下一步打算

18、故障诊断分析方法

TnPM活动企业成功案例分享

演练:设备效率改善活动推进方法实务讨论

案例讨论：全面改善案例讨论

八、TnPM推行10步骤

1、企业的战略目标和现状全面调研

2、TnPM导入、建立推进组织及培训

3、TnPM导入、建立推进计划

4、深入开展现场四要素活动

5、创建样板设备、线、场所及推广

6、深入开展一点课活动、改善提案活动

7、TnPM的清扫－点检－自主维护体系

8、深入开展改善活动、员工五维培训

9、建立设备检维修系统解决方案――SOON。

10、建立内部的1000分五阶评价体系，持续改进

案例：活用OPL(单点教育训练）

演练：工作教导的四步骤