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生产主管现场管理与改善技能提升

主讲老师:洪剑坪 2024-01-22 10:49:09

课程名称


课程时间 

6天

讲师

洪剑坪

培训目标

打造企业生产主管现场管控能力提升现场改善能力 
1.让管理者认知管理与领导之间的区别;
2.帮助管理者认知领导者所具备的特质;
3.帮助管理者学会根据员工的情况来选择领导风格;
4提升现场成本控制与成本改善能力 
5提升质量分析与改善能力
6提升全面设备管理与设备改善能力

课程大纲

管理者管理技能提升训练(1天)

一、中层管理者的角色认知

1.作为下属的管理者

2.作为上司的管理者

3.作为同事的管理者

4管理者的七大角色转变

 

二、全局思维——集思广益、团队协作的策略

1团队认知与团队建设

2集思广益、统合综效 

3培养全局思维的习惯

4整合目标并建立共同目标

5目标管理流程 

6建立目标体系图 

7目标分解流程图

8制定符合SMART原则的目标 

演练:SMART原理对工作目标进行设定

三、管理者的领导透视

1管理领导

2管理者角色的变迁

3.领导是一个影响的过程

4.领导的6P特质

5.权力你可能的影响力    

6.影响权术选择的权变因素  

7管理者的四种领导风格

8.员工发展的四个层次特征(D1D2D3D4

 

案例讨论:如何选择领导风格

 

四、管理者的沟通协调能力 
1沟通及管理沟通的概念 

2.沟通的原理

3.沟通的障碍

4.有效沟通的技巧

5.决定沟通绩效的三方面:文字、语气、肢体

5.沟通的三个环节

6.如何与上司沟通协调

7.如何与平级沟通协调

8.如何与下属沟通协调 

沟通练习:沟通的三个要点和四大原则

撕纸游戏:理解沟通的原理

 

五、管理者的高效时间管理

1时间管理的价值  

2常见的浪费时间的行为示例

3时间管理的五大误区

4时间管理的六项基本原则

原则之一:制定明确的工作目标

原则之二:列出工作计划清单

原则之三:分清工作的轻重缓急

原则之四:有计划有组织地进行工作

原则之五:掌握20/80定律

原则之六:立即行动  

游戏:时间尺游戏

 

六、执行力管理体系

1、关于执行力——综述

2、企业常见的执行问题

文化原因、管理原因、人员原因

3、打造优秀的执行型企业文化

4建立不依赖于任何人的执行体系

   执行的驱动系统:目标体系

执行的保障系统:制度体系

   执行的职责系统:标准体系

执行的协作系统:流程体系

5、管理者执行中的四大陋习

6、执行力的四字要诀

7管理者在执行中的十条原则

讨论:狼性执行力打造

 

质量问题分析与改善工具(2天)

1、质量问题分析工具

◆目的:解决质量问题 

◆工具:QC老七大手法、QC新七大手法

◆新老七大手法实战训练

◆检查表的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习

◆柏拉图的起源、柏拉图的制作、企业数据收集,案例练习 

◆因果图的制作、应用头脑风暴法对制程中的问题进行分析、企业数据收集,案例练习

◆制造过程稳定与否的利器——直方图制作和应用、企业数据收集,案例练习

◆如何利用散布查找问题产生的根源、企业数据收集,案例分析

关联图的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习

系统图法的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习

 亲和图法的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习

 头脑风暴法的分析步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习

 PDPC的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习

 箭条图法的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习

2、质量改进QCC小组的推广

 质量改进QCC小组的组建

 质量改进活动推行四阶段PDCA循环十步骤的应用工具与方法

步骤 1.选择课题的方法

1、顾客调查表 

2、评议、评价法

案例:课题选择案例分析

步骤 2. 现状调查,找出存在的问题的方法与工具

1、检查表 

2、柏拉图 

3、直方图

案例讨论与工具演练

步骤 3. 设定目标,确定改善方向的方法

1、柱状图 

2、折线图

步骤 4.分析产生问题的各种原因的方法

1、因果分析法

2、关联图法 

3、系统图 

4、亲和图法 

55why 

6、分层法 

案例讨论与工具演练

5. 找出影响问题的主要因素的方法

1、现场测量、测试。

2、现场验证。

3、现场调查确认

案例分析:要因确认方法与步骤

步骤 6.寻找方案的方法/技巧

1、脑力激荡法;

2、默写激荡635 法;

步骤 7. 决策制定,实施行动计划的方法

15W1H对策表;

2PDPC法:

3、箭条图;

步骤 8. 评估执行方案的三个重要部分

步骤 9.标准化和进一步推广的方法

1、控制图

2、标准化;

3、防错法

演练:控制图制作案例分析与演练

步骤 10. 提出这一循环未解决的问题,把它们转到下一个 PDCA循环

应用客户提供的数据进行分析演练质量改善的十步骤

 

 

工厂成本控制与改善(2天)

一、工厂成本管理的重要性

1、困扰制造型企业的四大危机

2、企业经营的目的追求利润

二、工厂成本管理

1、成本的定义

2、成本形成的过程

3、全面成本管理

5、生产成本控制的五三模型

三、工厂成本控制的方法

1、定额成本法

2、标准成本法

3、目标成本法

4、作业成本法

5、价值工程法

案例:产品价值工程(VE)案例分析

四、工厂成本的天敌——浪费

1、成本VS浪费

2、生产现场浪费之源

◆消除浪费的四步骤

◆了解七类浪费

1)纠正错误的浪费

2)过量生产的浪费  

3.)物料搬运的浪费

4)动作的浪费

5)等待的浪费  

6)库存的浪费  

7)过量加工的浪费

◆寻找浪费的4M方法

视频:工厂现场视频分析浪费现象

讨论:工厂浪费的具体表现

 

五、成本基因 --- 流程再造与改善

1、流程优化的内容

2、流程优化的步骤

3、流程改善四个原则

4、向工艺流程要效益 

5、向平面流程要效益 

6、向移动方式要效益 

7、向均衡生产要效益 

8、向快速切换要效益 

9、全面流程优化改善工具IE

◆透视工业工程与现场“IE”运用

◆动改法与“五五法”改善技能及案例讨论

◆双手法与流程法改善技能及案例讨论       

◆人机法与防呆法改善技能及案例讨论

案例分析:生产工艺流程改善

练习:工作改善表的制作

人员成本控制与改善

1、如何发现人员的浪费

2、人工成本结构

3、人工成本分类

4、人力浪费的原因

5、人工成本控制的方法

讨论:假效率与真效率讨论

 

材料成本控制与改善

1、材料消耗定额的制定

◆工艺性消耗及案例分析

◆非工艺性消耗及案例分析

◆辅料消耗定额的制定及案例分析

◆燃料消耗定额的制定及案例分析

2、库存与成本管理

◆存量管制

◆物料定量控制法

◆物料定期控制法

◆物料ABC分类

分析:ABC物料订购模式与安全库存分析

 

 

全面设备维护管理与改善(TPM)(1天)

一、TPM概论

1、什么是TPM活动

2、TPM与企业竞争力提升

3、TPM的含义及其演进过程

4、TPM的四全核心与现场五步特点

5、推进TPM的目标及4大成果

6、TPM活动与设备维修的关联

7、TPM主要内容及推行组织保证

 

二、TPM的推行准备

1TPM活动导入的关键

2TPM活动推进委员会

3 TPM活动导入的十二步骤

4、推行TPM的评价指标化

5、设备六大损耗与设备综合效率OEE

6、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少

7、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间


演练:OEE值案例运算

三、TPM的活动中心-------- TPM的八大支柱

1、TPM自主保全活动实务展开

◆为什么要推行TPM自主保全

◆平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分

◆企业实践自主保全活动7步骤

Step1初期清扫

Step2污染源及困难处所对策

Step3制定自主保养临时基准书

Step4总点检

Step5自主点检

Step6工程品质标准化

Step7彻底的自主管理

讨论:污染源视频案例讨论

2、TPM计划保全活动实务展开

◆计划保全的基本观念体系

◆如何正确处理计划保全与自主保全的关联

◆建立设备计划保全运作体系

◆设备日常维修履历管理

◆设备专业保全的内容:定期点检、定期保养、定期维修

◆设备点检五层防护体系

◆设备故障树分析

◆预防保全与保全预防

◆设备专业点检展开

◆重点设备选定(设备ABC分级标准)

◆实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6 M-Q关联分析

Step7点检预知化

◆成功推行计划保全的要点

◆TPM活动企业成功案例分享

演练:设备点检表的制作要领演练

3、TPM设备改善活动实务展开

◆工厂运行中16种损失分析(Loss)

◆系统的改善活动-步骤与实务方法

◆P-M分析与P-M演练

◆题案改善活动

◆个别改善活动的要点

◆全面改善活动

◆TPM活动企业成功案例分享

演练:设备改善活动推进方法实务讨论

案例讨论:全面改善案例讨论

4、TPM设备开发管理活动实务展开

◆设备初期管理体制建立

◆M-P信息回馈管理

◆LCC(Life Cycle Cost)分析

5、TPM设备与品质保全活动实务展开

6、TPM教育训练活动实务展开

7、TPM安全效率改善实务展开

8、事务部门效率化改善活动

 

 


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